Explicação detalhada das etapas de depuração do sistema automático de correção de desvios da máquina de corte de fitas.

No processo de corte longitudinal de fitas (fita de transferência térmica), o sistema automático de correção de desvio é o dispositivo principal para garantir a precisão do corte e reduzir a perda de material. Se o sistema de guia não for devidamente ajustado, é muito fácil ocorrerem problemas como desvio, enrolamento irregular, rebarbas nas bordas e até mesmo ruptura da fita. Este artigo utiliza o sistema de correção de borda ultrassônico/fotoelétrico como exemplo para explicar detalhadamente o processo de ajuste padrão.

1. Preparação antes do comissionamento

1. Confirmação de segurança

• Desligue a alimentação principal e coloque a placa de aviso "depuração".

• Confirme se o botão de parada de emergência e o sensor da tampa protetora estão funcionando normalmente.

2. Ferramentas e materiais

• Chave Allen, multímetro, chave de fenda.

• Manual do equipamento, manual do controlador de correção (como Leimer, Merces e outras marcas).

• Fita de largura padrão para testes (recomenda-se que esteja em conformidade com as especificações de produção).

3. Verificação das condições mecânicas

• Limpeza do rolo guiaTodos os roletes guia estão isentos de manchas de cola ou arranhões na superfície e giram com flexibilidade.

• Rolamentos e trilhos deslizantes:O trilho deslizante da armação corretiva não apresenta obstruções por objetos estranhos, e o movimento manual de empurrar e puxar deve ser suave e sem folgas.

• Inspeção do circuito de arCaso se trate de correção pneumática, confirme se a pressão do ar está estável entre 0,4 e 0,6 MPa e se não há vazamentos de ar.

2. Instalação e calibração do sensor

1. Confirmação do tipo de sensor

• UltrassônicoAdequado para substratos transparentes ou não transparentes para detecção de bordas.

• Tipo fotoelétricoA diferença de cor entre a borda e o fundo deve ser óbvia (como, por exemplo, fita preta versus rolo guia branco).

2. Local de instalação

• O sensor deve ser instalado em frente à estrutura de correção (lado da alimentação), a cerca de 30-50 cm de distância da estrutura de correção, para garantir que o ponto de detecção possa refletir a tendência de desvio antecipadamente.

• A superfície de emissão do sensor é perpendicular à borda da tira e está localizada diretamente acima ou abaixo do plano de deslocamento da tira (dependendo do modelo).

3. Calibração do ponto zero

• Passe a fita pelo furo e endireite-a de forma que sua borda fique exatamente no ponto médio do alcance de detecção do sensor (a maioria dos controladores possui um indicador LED ou uma posição de exibição).

• Pressione a tecla "Zero Setting" ou "Auto Zero" no controlador, momento em que o controlador deverá exibir "0" ou a tensão da posição intermediária (por exemplo, 2,5V).

4. Ajustes de ganho e sensibilidade

• Sensor ultrassônico:Ajuste o botão de ganho para que o sinal atinja o valor máximo quando não houver banda e estabilize-o na faixa de 30% a 70% quando houver banda.

• Sensor fotoelétricoAjuste a intensidade da fonte de luz para garantir que a diferença de sinal entre as bordas e a área desobstruída seja superior a 2V (quantitativa analógica).

3. Criação da agência executiva

1. Confirmação da orientação do veículo

• Empurre manualmente o corretor para um dos lados e observe se o valor de feedback de posição no painel de controle muda de acordo.

• Mova o botão "Deslocar para a Esquerda/Deslocar para a Direita" para confirmar se a direção do movimento do corretor está de acordo com a posição do botão. Se estiver invertida, a polaridade de saída do motor ou da válvula proporcional precisa ser alterada no controlador.

2. Configurações de zona morta

• Zonas mortas referem-se às áreas "sem correção" permitidas pelo controlador. Zonas muito pequenas farão com que a moldura de correção oscile frequentemente, e zonas muito grandes reduzirão a precisão.

• A configuração inicial é de ±0,2 mm, e a frequência de ação do quadro de correção pode ser observada quando o equipamento está funcionando em baixa velocidade, podendo ser aumentada para ±0,3 mm caso a oscilação seja acentuada.

3. Correspondência de capacidade de resposta

• Corte longitudinal em baixa velocidade(≤50m/min): A velocidade de resposta é ajustada para um nível médio para evitar sobreajuste.

• Corte longitudinal de alta velocidade(≥150m/min): A velocidade de resposta precisa ser ajustada para a mais rápida possível, mas também precisa ser combinada com rigidez mecânica para evitar oscilações.

• A maioria dos controladores é ajustada por parâmetros de "ganho" ou "banda proporcional": quanto maior o ganho, mais sensível a correção, mas também mais propensa a oscilações.

4. Operação de simulação e ajuste fino

1. Teste de funcionamento do ar sem tirast

• Remova a fita e deixe o equipamento em marcha lenta para observar se a estrutura de correção está estacionária. Se houver deriva, recalibre o ponto zero do sensor ou verifique o nivelamento mecânico.

2. Teste de penetração da cinta em baixa velocidade

• Correndo a uma velocidade de 10-20 m/min, a fita é empurrada artificialmente para um lado para verificar se a estrutura de correção consegue puxá-la rapidamente de volta ao ponto médio.

• Registre o "deslocamento máximo", que deve ser menor que 1,5 vezes a zona morta definida.

3. Ajuste fino dinâmico de alta velocidade

• Aumente gradualmente a velocidade de produção (por exemplo, 200 m/min) e observe a uniformidade da face final no ponto de enrolamento.

• Se a face final apresentar uma camada escalonada em "espiral", significa que a resposta de correção está muito lenta e o ganho precisa ser aumentado.

• Se houver uma oscilação "ondulatória" de alta frequência na face final, significa que o ganho está muito alto ou a zona morta está muito pequena, sendo necessário um retorno de chamada.

5. Problemas comuns e contramedidas

6. Registros de depuração e padrões de aceitação

Após a depuração, os seguintes parâmetros devem ser registrados e arquivados:

• Modelo do sensor e local de montagem.

• Parâmetros principais do controlador (zona morta, ganho, velocidade de resposta).

• O desvio máximo em cada trecho de velocidade.

Critérios de aceitação (consulte os requisitos gerais da indústria):

• O desvio de nitidez da face final do enrolamento após o corte é ≤ ±1mm/100mm de largura do rolo.

• O sistema de guia apresenta uma amplitude de flutuação da borda de ≤ ±0,5 mm na velocidade máxima.

Epílogo

A instalação do sistema automático de correção de desvios é uma tarefa delicada que exige do operador um conhecimento abrangente de mecânica, elétrica e tecnologia. É fundamental seguir o princípio de "mecânica antes da elétrica, estática primeiro e depois dinâmica, baixa velocidade primeiro e depois alta velocidade", verificando pacientemente cada item para otimizar a precisão e a eficiência do corte. Recomenda-se que os operadores limpem o sensor e lubrifiquem o trilho guia da estrutura de correção diariamente para manter a estabilidade do sistema por um longo período.

Nota: A interface e os nomes dos parâmetros de diferentes marcas (como BST, FIFE, RE, etc.) são ligeiramente diferentes, mas a lógica subjacente é a mesma. Consulte o manual de operação do modelo correspondente ao depurar.