Todo o processo de instalação e comissionamento da máquina de corte de folhas de estampagem a quente é explicado em detalhes.

Como equipamento central no processamento de materiais para estampagem a quente, a qualidade da instalação e do comissionamento da máquina de corte de folhas para estampagem a quente está diretamente relacionada à eficiência da produção e à qualidade do produto. Este artigo analisará sistematicamente os principais pontos técnicos de todo o processo da máquina de corte de folhas para estampagem a quente, desde a preparação até a produção em larga escala.

1. Preparativos preliminares

1.1 Avaliação do local e do meio ambiente

• Requisitos do solo: A área de instalação deve ter um piso de cimento sólido e plano, com capacidade de carga de ≥ 2 toneladas/metro quadrado, e o erro de horizontalidade deve ser controlado dentro da faixa de ±2 mm/2 m.

• Planejamento do espaço: reserve no mínimo 1,5 metros de área livre para circulação e manutenção ao redor do equipamento, e reserve uma altura livre de 2 metros acima dele.

• Parâmetros ambientais: a temperatura é mantida entre 20 e 25 °C, a umidade relativa entre 50% e 60%, e a área é protegida da luz solar direta e de áreas com mudanças bruscas na circulação do ar.

• Infraestrutura: Garantir que haja uma fonte de alimentação trifásica de 380 V (flutuações de tensão de ±5%), uma fonte de ar estável (0,6-0,8 MPa) e um sistema de iluminação instalados.

1.2 Inspeção e aceitação de equipamentos

• Verificação ao desembalar: verifique a máquina principal, o painel de controle eletrônico, o sistema de tensionamento, os componentes das ferramentas, etc., um por um, comparando-os com a lista de embarque.

• Inspeção visual: Investigar possíveis deformações, ferrugem ou danos ocorridos durante o transporte.

• Arquivamento de dados: Coletar documentos técnicos como desenhos elétricos, desenhos de montagem mecânica, programas de CLP e manuais de operação.

2. Processo de instalação mecânica

2.1 Posicionamento básico e ajuste de nível

1. Utilize um nível a laser para determinar a linha de base de instalação do dispositivo.

2. Ajuste a base para a posição horizontal (erro bidirecional longitudinal e horizontal ≤ 0,05 mm/m)

3. O equipamento é fixado com ancoragens químicas de alta resistência, e o valor do torque é rigorosamente controlado de acordo com os requisitos do manual.

4. Deixe repousar por 24 horas após a instalação e teste novamente o nivelamento após a liberação da tensão da fundação.

2.2 Montagem do componente principal

• Mecanismo de desenrolamento: instalar eixo de expansão a ar para garantir concentricidade ≤ 0,02 mm e configurar sistema automático de correção de desvio.

• Sistema de controle de tensão: Possui roletes flutuantes e sensores de tensão, e a parte mecânica é flexível e livre de travamentos.

• Unidade de corte longitudinal: Monte uma lâmina circular ou uma lâmina plana de acordo com os requisitos do processo e ajuste o paralelismo da aresta da lâmina para ≤0,01 mm.

• Dispositivo de enrolamento: instale o eixo de enrolamento e o mecanismo de pressão do rolo para garantir que o erro de paralelismo com o eixo de desenrolamento seja ≤ 0,1 mm.

2.3 Conexão do Sistema Auxiliar

• Sistema de circuito de ar: utiliza ar comprimido limpo e seco, o layout da tubulação evita curvas acentuadas e a interface é selada.

• Dispositivo de remoção de poeira: conecte o duto de aspiração e ajuste a distância entre a entrada de ar e a lâmina para a posição ideal.

• Proteção de segurança: Instale dispositivos de segurança como botões de parada de emergência, dispositivos de proteção fotoelétrica e coberturas de proteção.

3. Instalação e fiação do sistema elétrico

3.1 Configuração do sistema de energia

• O cabo de alimentação principal utiliza um cabo com núcleo de cobre de ≥6mm² com interruptor de ar independente e proteção contra sobrecarga.

• A resistência de aterramento é rigorosamente controlada em ≤4Ω para evitar o acúmulo de eletricidade estática.

• Os cabos de controle e de energia são ranhurados para evitar interferência eletromagnética.

3.2 Instalação do sistema de controle

• O módulo PLC está firmemente instalado no painel de controle eletrônico, e espaço suficiente para dissipação de calor foi reservado ao seu redor.

• Os parâmetros do inversor são definidos de acordo com os dados da placa de identificação do motor e a resistência de frenagem é configurada.

• Todos os sensores (encoders, sensores de proximidade, detectores de tensão, etc.) estão posicionados com precisão e foram inicialmente depurados.

3.3 Fiação e Identificação

• Conexão dos terminais conforme os desenhos, utilizando a numeração dos fios e a marcação de especificação do tubo.

• Mantenha um espaçamento mínimo de 200 mm entre as linhas de corrente forte e fraca.

• Teste de isolamento completo (≥5MΩ) após a conclusão da fiação.

4. Processo de depuração do sistema

4.1 Teste de funcionamento sem carga

1. Teste de ação única: Teste a função de ação única das unidades de desenrolamento, tração, corte, enrolamento e outras, uma a uma, através do painel de operação.

2. Teste de articulação: operação geral em baixa velocidade (10-20 m/min), observar a coordenação de cada componente.

3. Testes de segurança: Verificar a resposta dos dispositivos de segurança, como paradas de emergência, intertravamentos de proteção das portas e proteção contra sobrecarga.

4.2 Calibração do sistema de tensão

• Utilize um medidor de tensão para calibrar os valores de tensão de cada ponto de controle.

• Ajuste os parâmetros PID para controlar a flutuação da tensão dentro de ±5% do valor definido.

• Simular a ruptura do material, aceleração, desaceleração e outras condições de trabalho para verificar a estabilidade da tensão.

3.3 Ajuste da precisão de corte longitudinal

• Utilize um calibrador de folga para ajustar a folga entre as lâminas superior e inferior, geralmente definida para 1,2 a 1,5 vezes a espessura do material.

• Ajuste o ângulo e a pressão da fresa para o estado ideal, tentando cortar a ranhura.

• Teste diferentes especificações de largura (normalmente de 3 mm a 20 mm) para garantir que o erro de retilineidade do corte seja ≤ 0,1 mm/10 m

4.4 Depuração do sistema de controle automático

• Defina a sensibilidade e a velocidade de resposta do sistema de correção.

• Programação da curva de tensão cônica e da lógica de enrolamento para o enrolamento

• Configurações de parâmetros da IHM, incluindo velocidade, comprimento, limite de alarme, etc.

5. Produção experimental e otimização de tiras

5.1 Preparação para a produção experimental

• Prepare de 3 a 5 especificações diferentes de materiais de folha de estampagem a quente para teste.

• Configure o tubo de papel e a ferramenta de corte de acordo com as especificações apropriadas.

• Desenvolver um formulário de registro de produção experimental para registrar os principais parâmetros.

5.2 Processo de produção experimental

1. Teste de corte em baixa velocidade: Execute a uma velocidade de 30-50 m/min para observar a planicidade do enrolamento e a qualidade do corte longitudinal.

2. Otimização de parâmetros: Ajuste os parâmetros de tensão, a pressão da ferramenta de corte e a posição da guia de acordo com os resultados dos testes de corte.

3. Verificação em alta velocidade: Aumente gradualmente a velocidade até 80% da velocidade nominal para verificar a estabilidade do sistema.

4. Operação contínua: Realize a produção contínua por 4 a 8 horas para monitorar o aumento da temperatura e a vibração do equipamento.

5.3 Padrões de aceitação de qualidade

• Precisão de corte: tolerância de largura ≤±0,1 mm, erro diagonal ≤0,15 mm

• Qualidade do enrolamento: a planicidade da face final é ≤ 0,5 mm e não há ondulações ou camadas separadas.

• Eficiência de produção: mais de 90% da velocidade projetada e tempo de troca de bobina ≤ 2 minutos

• Taxa de refugo: Taxa de refugo ≤ 0,5% em condições de produção estáveis.

6. Treinamento operacional e entrega de documentos

6.1 Treinamento sistemático

• Operação básica: processo de ligar e desligar, configuração diária de parâmetros, operação de troca de material

• Manutenção: inspeção diária de itens, ciclos de lubrificação e substituição de peças de desgaste.

• Tratamento de falhas: métodos comuns de identificação e resolução de alarmes

• Normas de segurança: requisitos de proteção individual, procedimentos de resposta a emergências

6.2 Compilação da documentação técnica

Fornecer o perfil técnico completo do usuário, incluindo:

• Desenhos de montagem mecânica e listas de peças de desgaste

• Diagramas esquemáticos elétricos e backup do programa PLC

• Relatório de comissionamento e certificado de aceitação

• Cronogramas de manutenção e materiais em vídeo sobre o funcionamento

7. Problemas e soluções comuns

Epílogo

A instalação e o comissionamento de uma máquina de corte de folhas para estampagem a quente são projetos sistemáticos que exigem conhecimento especializado nas áreas mecânica, elétrica e tecnológica. Através de processos de instalação padronizados e métodos de comissionamento refinados, é possível não apenas garantir o rápido comissionamento do equipamento, mas também estabelecer uma base sólida para uma operação estável a longo prazo. Está comprovado que o tempo e o esforço investidos na fase de instalação e comissionamento se pagam várias vezes ao longo da vida útil do equipamento – reduzindo o tempo de inatividade, melhorando a qualidade do produto e prolongando a vida útil do equipamento. Com o desenvolvimento da tecnologia inteligente, as modernas máquinas de corte de folhas para estampagem a quente estão evoluindo na direção do diagnóstico automático e da operação e manutenção remotas, mas uma base sólida de instalação e comissionamento ainda é a garantia fundamental para o melhor desempenho do equipamento.