Operação estável de longo prazo da máquina de corte: método de calibração regular para parâmetros-chave

A operação estável e a longo prazo da máquina de corte longitudinal é fundamental para garantir a eficiência da produção, a qualidade do produto e a redução de custos. A calibração científica regular é a base para manter suas condições ideais. Abaixo, você encontrará métodos de calibração detalhados, ciclos e recomendações para os principais parâmetros das máquinas de corte longitudinal.

Introdução: Por que você precisa de calibração regular?

Durante a operação prolongada da máquina de corte longitudinal, devido a fatores como vibração, desgaste, alterações na tensão do material, temperatura e umidade ambiente, a precisão de seus principais componentes sofrerá desvios gradativos. Esses pequenos desvios se acumulam e podem levar a:

• Precisão de corte reduzida: ocorrem problemas como serpentina, rebarbas, corte constante ou corte excessivo.

• Má qualidade do enrolamento: enrolamento irregular, rolamento colapsado, tendões expostos, arranhões na superfície, etc.

• Eficiência reduzida: ajustes frequentes de tempo de inatividade aumentam as taxas de sucata.

• Aumento de perdas de equipamentos: Parâmetros incorretos podem acelerar o desgaste de componentes como lâminas e rolamentos.

Métodos de calibração para parâmetros-chave regularmente

A seguir, detalhamos os principais sistemas da máquina de corte e o método de calibração.

1. Calibração do sistema de controle de tensão

A tensão é a "alma" da máquina de corte, o que afeta diretamente a qualidade do enrolamento e a estabilidade do processo de corte.

• Componentes principais: sensor de tensão, embreagem/freio de pó magnético, servo motor, controlador de tensão.

• Método de calibração:

1. Calibração do sensor (ponto zero e alcance):

▪ Preparação: Certifique-se de que os poços de descarga e recebimento estejam em estado livre e sem material.

▪ Calibração do Ponto Zero: Execute o comando "Calibração do Ponto Zero" na interface do usuário ou no controlador. Neste momento, o controlador deve ler e registrar o valor do sinal atual, definido como tensão 0.

▪ Calibração de alcance: Utilize pesos padrão medidos (por exemplo, 1 kg, 5 kg, 10 kg). O peso é suspenso verticalmente e atua no braço de detecção de tensão por meio de um dispositivo de polia, permitindo que o sensor suporte uma força precisa.

▪ Insira o valor padrão: insira o valor de tensão correspondente ao peso pendurado atual (por exemplo, 10 kg) no controlador.

▪ Verificação: Use pesos de pesos diferentes para verificação multiponto para garantir boa linearidade.

2. Calibração do atuador (embreagem/freios de pó magnético):

▪ Verifique se há envelhecimento ou vazamento de pó magnético e substitua se necessário.

▪ Defina um valor de corrente fixo (por exemplo, 1 A) no controlador para medir se o torque de saída está de acordo com a especificação. Essa operação geralmente requer equipamento profissional e é recomendada para ser realizada por um fornecedor de equipamentos ou um técnico profissional.

3. Depuração de resposta do sistema:

▪ No caso de desgaste do material, mas sem corte, o passo manual altera o ponto de ajuste da tensão e observa a curva de resposta do valor real da tensão. Ajustando os parâmetros PID do controlador (escala, integral, diferenciação), a resposta é rápida e suave, sem overshoot ou oscilação.

• Intervalo de calibração recomendado:

◦ Diariamente/Turno: Realizar verificações de ponto zero.

◦ Mensal: Realizar verificação simples de peso.

◦ Semestral a anual: Realize calibração abrangente e otimização de parâmetros PID.

2. Calibração do sistema de ferramentas

A precisão da ferramenta determina diretamente a largura do corte e a qualidade do corte.

• Componentes principais: inserto redondo, eixo de corte de base (ou rolo de ranhura), luva do eixo de carga da ferramenta, assento deslizante.

• Método de calibração:

1. Calibração de paralelismo e perpendicularidade:

▪ Paralelismo da Fresa de Fundo Redondo: Utilize um calibrador de lâminas de alta precisão para medir a folga entre a lâmina circular e a fresa de base (ou rolete de ranhura) em toda a superfície de contato. Gire o eixo da lâmina lentamente para garantir uma folga uniforme em qualquer posição. Corrija ajustando o eixo da fresa de base ou o mecanismo de excentricidade do porta-ferramentas redondo.

▪ Volume de corte da lâmina redonda: ajuste a quantidade de corte apropriada (geralmente 0,5-1,5 mm) de acordo com as características do material. Volume de corte excessivo acelera o desgaste, e volume de corte muito pequeno continua cortando.

▪ Paralelismo entre o eixo da fresa e o rolo-guia: Utilize um relógio comparador. Fixe a base da mesa na estrutura, toque a superfície do eixo da fresa e de cada rolo-guia separadamente, gire o rolo manualmente e observe a variação na leitura do relógio comparador, certificando-se de que todos os rolos estejam paralelos entre si e perpendiculares à base da máquina.

2. Calibração de posicionamento de largura:

▪ Zeragem da régua: Mova todos os porta-ferramentas para o ponto zero mecânico e verifique se o número indica zeragem.

▪ Verificação da medição real: Utilizando um paquímetro ou um paquímetro de alta precisão, o espaçamento real entre as duas lâminas é medido e comparado com o valor da largura exibido pelo controlador. Vários pontos (como largura mínima, largura média, largura máxima) são selecionados para verificação durante todo o curso, a fim de corrigir seus erros lineares.

▪ Repita a precisão do posicionamento: mova o suporte da ferramenta para a mesma posição várias vezes, meça a largura real e veja sua faixa de flutuação.

• Intervalo de calibração recomendado:

◦ Após cada troca de ferramenta ou ajuste de largura: A quantidade de corte e o paralelismo devem ser verificados.

◦ Semanalmente: Verifique o paralelismo do eixo da ferramenta e do rolo guia.

◦ Trimestral ou semestralmente: realize uma calibração de precisão de posicionamento de largura total.

3. Calibração do sistema de transmissão e correção

Certifique-se de que o material esteja sempre na posição correta durante a operação.

• Componentes principais: sensores de guia (ultrassônicos, optoeletrônicos, CCD), atuadores de guia (pneumáticos/hidráulicos/elétricos) e cada rolo de transmissão.

• Método de calibração:

1. Calibração de Sensores de Guia:

▪ Calibração da posição central: ajuste manualmente a borda do material para a posição de referência ideal, executando o comando Aprender ou Definir no controlador de correção para definir essa posição como um referência.

▪ Configurações de sensibilidade: ajuste a sensibilidade de detecção e a velocidade de resposta com base na planura das bordas do material e na velocidade de operação para evitar reações exageradas ou lentidão do sistema.

2. Calibração do atuador de correção:

▪ Verifique se o cilindro/cilindro hidráulico está vazando/vazando óleo e se o parafuso de avanço/trilho guia está bem lubrificado.

▪ Calibre os limites de curso "mediano" e máximo do atuador.

3. Paralelismo e nivelamento dos rolos de transmissão:

▪ Utilizando um nível de alta precisão e um relógio comparador, verifique o nivelamento de todos os rolos-guia e seu paralelismo entre si. O não paralelismo fará com que o material enrugue e se desvie.

• Intervalo de calibração recomendado:

◦ Para cada tipo de bobina ou material: Recalibre o dado do sensor de correção de aparência.

◦ Mensalmente: Verifique o status do atuador e o paralelismo dos rolos de acionamento.

◦ Semestral: Realize uma inspeção e calibração abrangentes.

4. Calibração do sistema pneumático e de pressão

As ações de muitas máquinas de corte, como rolos de prensagem e descarga, são controladas por sistemas pneumáticos, e a estabilidade da pressão é crucial.

• Componentes principais: válvula reguladora de pressão de ar, sensor de pressão, cilindro.

• Método de calibração:

◦ Utilize um manômetro digital calibrado, conectado a um circuito pneumático.

◦ Compare os valores de pressão exibidos pelo controlador com as leituras reais do manômetro digital e corrija-os com a válvula de controle ou parâmetros dentro do controlador se houver algum desvio.

◦ Verifique se o cilindro está funcionando suavemente, se há rastejamento e se a junta está vazando.

• Intervalo de calibração recomendado:

◦ Semanalmente: Inspecione visualmente as leituras do manômetro.

◦ Trimestral: Compare a calibração com manômetros padrão.

Estabelecer um sistema completo de calibração e manutenção

1. Formule um cronograma de calibração: faça uma tabela com todos os itens, métodos, padrões e períodos de calibração acima, coloque-os perto do equipamento e implemente-os rigorosamente.

2. Crie uma lista de verificação: antes de ligar a máquina todos os dias, o operador verificará e registrará rapidamente os principais parâmetros (como exibição de tensão, pressão de ar, ruído da ferramenta, etc.).

3. Documentação e Rastreabilidade: Registros detalhados de tempo, pessoal, resultados e parâmetros ajustados para cada calibração. Esses dados históricos são valiosos para solução de problemas e manutenção preditiva.

4. Operadores de trem: permitir que os operadores entendam a importância de cada parâmetro e as consequências dos desvios é a primeira linha de defesa contra anomalias.

5. Gerenciamento de peças de reposição: garanta que peças de desgaste críticas (como lâminas, rolamentos, pós magnéticos) estejam em estoque e sejam substituídas prontamente quando chegarem ao fim de sua vida útil.

resumo

A operação estável e a longo prazo da máquina de corte é um projeto sistemático, não devendo ser de "uso intenso e manutenção leve". Ao estabelecer um sistema de calibração regular e científico com os quatro principais sistemas de tensão, ferramenta, correção e pressão como núcleo, complementado por um gerenciamento perfeito de documentos e treinamento de pessoal, a precisão do equipamento pode ser mantida ao máximo, sua vida útil pode ser estendida e a eficiência da produção e a qualidade do produto podem estar sempre em alto nível. Para calibração complexa de sistemas elétricos e servo, recomenda-se a contratação regular de engenheiros originais para manutenção e calibração aprofundadas.