Imperdível na hora de comprar uma máquina de corte: 5 parâmetros-chave que determinam a eficiência da produção

Em indústrias como filmes, papel, não-tecidos e materiais compósitos, as máquinas de corte são o equipamento principal para o processamento final. Uma máquina de corte bem escolhida pode melhorar significativamente a eficiência da produção, o rendimento e a lucratividade geral. Por outro lado, a seleção inadequada pode levar a gargalos frequentes, desperdícios significativos e custos elevados.

Deixando de lado as funções secundárias complexas, o cerne da determinação da eficiência de produção da máquina de corte está nos cinco parâmetros principais a seguir.

Parâmetro chave 1: Velocidade de corte (m/min, m/min)

O que é?

A velocidade de corte refere-se à velocidade linear máxima na qual o material (filme, papel, etc.) se desloca durante a operação estável da máquina de corte, geralmente em metros por minuto (m/min).

Por que isso é importante?

A velocidade de corte determina diretamente a potência máxima teórica do equipamento. Quanto maior a velocidade, mais matéria-prima pode ser processada por unidade de tempo, e a eficiência da produção será naturalmente maior. É a principal métrica para medir a qualidade e o desempenho da máquina de corte.

Como escolher e considerar?

• Corresponder às linhas de produção existentes: a velocidade da sua máquina de corte deve ser maior ou pelo menos igual à velocidade dos seus equipamentos a montante (por exemplo, máquinas de impressão, máquinas de revestimento) e a jusante (por exemplo, máquinas de embalagem) para evitar gargalos na produção.

• Tipo de material: Diferentes materiais se adaptam de forma diferente à velocidade. Por exemplo, o corte de filmes plásticos finos e leves pode atingir velocidades superiores a 600 m/min, enquanto o corte de papel grosso ou materiais compósitos ocorre em velocidades muito mais baixas.

• "Velocidade disponível" em vez de "velocidade máxima": Os fabricantes geralmente indicam a velocidade mecânica mais alta, mas a velocidade operacional estável (geralmente 60% a 80% da velocidade máxima) na produção real é mais crítica. Certifique-se de perguntar qual é a velocidade de produção estável do equipamento em seu material.

• Desempenho de aceleração/desaceleração: a suavidade de partida e parada em altas velocidades é igualmente importante, o que está relacionado à eficiência de rebobinamento e à redução de refugo.

Conclusão: Não busque cegamente a velocidade mais alta, mas busque uma "velocidade eficiente" que possa operar de forma estável em seu material.

Parâmetro chave 2: diâmetro de desenrolamento e rebobinamento (mm, mm)

O que é?

Isso se refere ao diâmetro máximo do rolo de matéria-prima que o equipamento pode transportar (desenrolamento) e ao diâmetro máximo do rolo acabado que pode ser enrolado (enrolamento).

Por que isso é importante?

• Diâmetro de desenrolamento: determina o tamanho dos rolos de matéria-prima que você pode usar. Rolos grandes de matéria-prima são mais baratos e reduzem o número de trocas de bobina, o que aumenta a utilização geral (tempo de operação do equipamento).

• Diâmetro de rebobinamento: Determina o tamanho do rolo acabado. A entrega de rolos grandes pode reduzir a frequência de rebobinamento para clientes posteriores, melhorar a competitividade do produto, reduzir o número de tempos de desenrolamento e aumentar a eficiência.

Como escolher e considerar?

• Combine a cadeia de suprimentos: o diâmetro do desenrolamento deve ser compatível com o tamanho do rolo de matéria-prima fornecido pelo seu fornecedor e com a capacidade de carga do seu equipamento de manuseio, como caminhões e empilhadeiras.

• Atender às demandas posteriores: o diâmetro do seu enrolamento deve atender às necessidades dos seus clientes. Você precisa produzir rolos grandes diretamente ou cortá-los em rolos menores?

• Rigidez do equipamento: Rolos de grande diâmetro representam peso e tensão enormes, o que exige altíssima rigidez das estruturas, núcleos dos eixos e mancais. Certifique-se de que o equipamento seja reforçado para suportar grandes volumes.

Conclusão: A escolha de um equipamento de maior diâmetro geralmente significa maior eficiência de produção e menores custos operacionais, dependendo da premissa da planta e da logística.

Parâmetro chave 3: largura de corte (mm, mm)

O que é?

A largura de corte refere-se à largura máxima da matéria-prima que a máquina de corte pode manipular.

Por que isso é importante?

• Utilização da matéria-prima: Se a largura da matéria-prima que você compra for fixa, a largura efetiva de corte da máquina de corte determina como você aninha e descarrega, o que afeta diretamente a taxa de utilização do material e a quantidade de bordas desperdiçadas.

• Flexibilidade de produção: máquinas de corte mais largas podem lidar com mais especificações de pedidos, e uma máquina pode ser compatível com uma ampla gama de produtos, de estreitos a largos, sem a necessidade de substituições frequentes de equipamentos.

Como escolher e considerar?

• Sobretaxa de reserva: A largura máxima da máquina de corte deve ser pelo menos 50-100 mm maior que a largura da sua matéria-prima atual para facilitar o rosqueamento, a correção e pedidos largos ocasionais.

• Layout do porta-ferramentas: entenda o método de corte (por exemplo, facas redondas superiores e inferiores, navalhas, etc.) e o número e o movimento dos porta-ferramentas (seja travamento manual ou deslizamento elétrico), que afetam a velocidade de ajuste ao alterar as especificações do produto.

Conclusão: Escolha um dispositivo que seja mais amplo do que suas necessidades máximas atuais para abrir espaço para o crescimento futuro do negócio.

Parâmetro chave 4: sistema de controle de tensão

O que é?

O controle de tensão é o "cérebro" e o "nervo" da máquina de corte, que exerce uma força de tração precisa e estável sobre o material durante todo o processo de desenrolamento, corte e enrolamento por meio de sensores, embreagens/freios de pó magnético, servomotores e outros componentes.

Por que isso é importante?

O controle da tensão é a essência que afeta a qualidade do corte e determina diretamente o rendimento. A tensão instável pode levar a:

• Enrolamento irregular: há problemas como enrolamentos em formato de "soma de repolho", enrolamentos em forma de chifre e bordas colapsadas.

• Alongamento ou deformação do material: Afeta a precisão dimensional do produto ou até mesmo puxa o material.

• Danos superficiais: para materiais como filmes, a tensão excessiva pode causar arranhões ou arranhões.

Como escolher e considerar?

• Modo de controle:

◦ Controle manual/mecânico: eliminação básica, baixa precisão.

◦ Controle automático de tensão: o mainstream atual, usando PLC e sensores para controle de malha fechada, alta precisão.

◦ Controle total da tensão do servo: a configuração mais alta, o desenrolamento e o desenrolamento são todos servomotores, a precisão e a estabilidade do controle são excelentes, especialmente adequadas para filmes de alta qualidade, separadores de bateria e outros materiais.

• Controle segmentado: Equipamentos excelentes possuem capacidades de controle segmentado independente de tensão de desenrolamento, tensão de tração e tensão de enrolamento, e podem realizar controle de tensão cônica (redução linear da tensão conforme o diâmetro do enrolamento aumenta, evitando que o núcleo seja esmagado).

Conclusão: Dentro do seu orçamento, escolha um sistema de tensão com maior precisão de controle e controle mais inteligente sempre que possível. É a base para garantir uma produção eficiente e de alta qualidade.

Parâmetro chave 5: Automação e ergonomia (HMI)

O que é?

Isso se refere ao grau de automação e facilidade de operação do equipamento, incluindo desenrolamento automático, preparação automática, alteração de pedido com um clique, diagnóstico remoto, aquisição de dados e outras funções, que são operadas por meio da interface homem-máquina (tela sensível ao toque HMI).

Por que isso é importante?

• Tempo de Assistência Reduzido: A automação minimiza operações manuais como rebobinamento, enfiamento e ajuste, aumentando diretamente o tempo líquido de produção do equipamento.

• Redução da dependência de pessoas: simplifique as operações, reduza a dependência de operadores qualificados e reduza o erro humano.

• Consistência aprimorada: as receitas de parâmetros são armazenadas e recuperadas com um clique para garantir consistência em diferentes lotes de produtos.

• Rastreabilidade de dados: registre dados de produção para facilitar a rastreabilidade da qualidade e a análise da eficiência.

Como escolher e considerar?

• Avalie os custos de mão de obra: se os custos de mão de obra forem altos ou difíceis de recrutar em sua área, investir em automação é uma jogada inteligente.

• Recursos de pedidos: se o lote do seu pedido for pequeno e você alterar os pedidos com frequência, recursos de configuração rápida como "Alteração de pedido com um clique" melhorarão muito a eficiência.

• Planejamento futuro da fábrica: se o equipamento tem recursos de rede (IoT) para fornecer interfaces para acesso futuro a sistemas MES e fábricas inteligentes.

Conclusão: A automação não é a "cereja do bolo", mas sim um "requisito essencial" para melhorar a eficiência geral da produção e enfrentar os desafios trabalhistas.

Resumo e sugestões de compra

Recomendações finais:

Dentro do seu orçamento, comunique-se com fornecedores de equipamentos confiáveis ​​com base nas características específicas do seu material, estrutura do pedido (grande volume vs. lote pequeno com grandes volumes), velocidades de linha existentes e perspectivas futuras de negócios. É altamente recomendável levar amostras do seu material ao fabricante para testes no local, pois esta é a maneira mais confiável de verificar se o equipamento realmente atende às suas necessidades de "produtividade".