As ineficiências do cortador estão reduzindo sua capacidade geral?

Se a sua máquina de corte longitudinal está reduzindo a capacidade geral, este é realmente um problema que precisa de atenção e resolução imediatas. A seguir, analisarei sistematicamente as causas e apresentarei estratégias abrangentes para melhorar a eficiência.

Primeiro, por que a ineficiência da máquina de corte é tão importante?

A máquina de corte geralmente está localizada no final do processo de produção e sua eficiência determina diretamente:

1. Velocidade de saída do produto acabado: o corte é lento, a embalagem e a entrega são lentas.

2. Utilização de equipamentos a montante: se a máquina de corte for o gargalo, os equipamentos de impressão, laminação, revestimento e outros na frente terão que diminuir a velocidade ou parar com frequência, causando enorme desperdício de energia e horas de trabalho.

3. Capacidade de entrega de pedidos: a ineficiência leva a um acúmulo de pedidos, afetando a satisfação do cliente e a credibilidade corporativa.

4. Custos de produção: Baixa eficiência significa menor produção por unidade de tempo, com custos fixos mais altos (mão de obra, depreciação, consumo de energia) diluídos em cada produto.

Em segundo lugar, análise das causas comuns da baixa eficiência das máquinas de corte

Podemos solucionar problemas em quatro dimensões: equipamentos, materiais, operação e gerenciamento:

1. Equipamento e nível técnico

• Envelhecimento do equipamento e perda de precisão: desvio do fuso, porta-ferramentas solto, desgaste do trilho-guia, etc., resultando na incapacidade de operar em alta velocidade; caso contrário, a qualidade do produto será instável.

• Baixo grau de automação:

◦ Ajuste manual da ferramenta: ao alterar as especificações, são necessárias medições e posicionamentos manuais, o que pode levar dezenas de minutos ou até mais.

◦ Rosqueamento manual: O processo de rosqueamento é complexo, demorado e apresenta riscos à segurança.

◦ Sem controle automático de tensão: a tensão é instável e a velocidade precisa ser ajustada com frequência, e não se pode ousar aumentá-la, o que pode causar problemas de qualidade, como empenamento e serpentina.

• Problemas com ferramentas: Passivação da lâmina e incompatibilidade de material (como facas de aço comuns para corte de filmes metálicos), resultando na necessidade de velocidades mais baixas para garantir superfícies de corte suaves e sem rebarbas.

2. Nível de material e material de entrada

• Má qualidade da bobina mestre: face final irregular, espessura irregular, babados, etc., que exigem muito tempo para afiar e ajustar manualmente após entrar na máquina e não podem ser operados automaticamente.

• Troca frequente de especificações: a tendência de pequenos lotes e pedidos múltiplos torna a frequência de alterações de pedidos extremamente alta, e cada alteração de pedido é acompanhada por um longo tempo de preparação.

3. Nível operacional e de pessoal

• Habilidades insuficientes do operador: falta de familiaridade com o equipamento, baixa velocidade de ajuste e falhas simples que não podem ser eliminadas rapidamente.

• Falta de procedimentos operacionais padrão (POPs): Não há um processo padronizado para alteração de pedidos, rosqueamento, comissionamento, etc., e cada um tem seu próprio método, e a eficiência é instável.

• Preparação insuficiente: Lâminas, tubos de papel, caixas e outros materiais auxiliares não são preparados antes da troca de pedidos, resultando em tempo de inatividade e espera.

4. Nível de gestão e planejamento

• Programação de produção irracional: os pedidos de corte não são classificados de acordo com o princípio de "produção contínua de especificações semelhantes", resultando em ajustes frequentes e desnecessários.

• Falta de dados de desempenho: dados como "tempo de alteração de pedido", "tempo de operação pura" e "tempo de inatividade" não são registrados com precisão, tornando impossível quantificar perdas de eficiência e melhorar sem segmentação.

• Falta de manutenção preventiva: Equipamentos “doentes”, pequenos problemas evoluem gradativamente para grandes falhas, resultando em longos períodos de inatividade não planejados.

Terceiro, como melhorar sistematicamente a eficiência da máquina de corte? 【Solução】

1. Atualizações e transformações tecnológicas (resultados imediatos, mas com investimento)

• Acessórios de automação:

◦ Sistema de ajuste automático de ferramentas: de um sistema semiautomático controlado por um servo motor para um sistema de motor linear totalmente automático, que pode reduzir o tempo de troca de ferramentas de 30 minutos para 1-2 minutos.

◦ Dispositivo de preparação automático: reduz significativamente o tempo de preparação e a intensidade do trabalho do operador.

◦ Sistema de inspeção on-line: monitora automaticamente defeitos, larguras, etc., reduzindo inspeções manuais e permitindo maiores velocidades de operação.

• Atualizar componentes principais: como substituir servo motores de alta precisão e atualizar sistemas de controle de tensão para melhorar a estabilidade do equipamento e a velocidade mecânica máxima.

• Investir em novos equipamentos: Se o equipamento existente for muito antigo, investir em uma máquina de corte nova, de alta velocidade e totalmente automática é a solução fundamental. O cálculo do retorno sobre o investimento (ROI) geralmente se paga em poucos anos, com um aumento de 30% na eficiência.

2. Otimizar a operação e a gestão (custo baixo ou mesmo zero, resultados rápidos)

• Implementar operações padronizadas (POPs):

◦ Formule SOPs detalhados e passo a passo para operações de alteração de pedidos e cronometre-os com precisão para otimização contínua.

◦ Faça uma "Lista de Preparação para Substituição" para garantir que todas as ferramentas, acessórios e arquivos de programa estejam no lugar antes de ligar a máquina.

• Promover o conceito de troca rápida de molde (SMED):

◦ Distinguir entre o processo de troca de pedidos em "trabalhos internos" (que devem ser interrompidos para serem realizados) e "trabalhos externos" (que podem ser preparados enquanto a máquina está em execução).

◦ Converta trabalhos internos em externos sempre que possível. Por exemplo, pré-ajuste a posição das facas, prepare tubos de papel e carregue carrinhos para baixo do palco com antecedência.

◦ Simplifique as operações internas, como o uso de ferramentas de fixação, como engates rápidos e pinos de fixação.

• Programação otimizada da produção:

◦ Comunique-se com o departamento de planejamento para tentar organizar pedidos do mesmo material e das mesmas especificações de largura para produção contínua, a fim de minimizar o número de ajustes.

• Gestão de desempenho baseada em dados:

◦ Instale um coletor de dados na máquina de corte para registrar com precisão a eficácia geral do equipamento (OEE) - ou seja, o produto da taxa de operação de tempo, taxa de operação de desempenho e taxa de produto qualificado.

◦ Ao analisar a perda de OEE, o maior gargalo de eficiência pode ser encontrado e melhorias direcionadas podem ser feitas.

3. Reforçar o pessoal e a manutenção

• Treinamento e avaliação de habilidades: treine os operadores regularmente, especialmente para troca rápida de pedidos e habilidades de solução de problemas, e estabeleça mecanismos de incentivo.

• Implementar Manutenção de Produção Completa (TPM):

◦ O operador participa da inspeção diária, limpeza e manutenção do equipamento (manutenção autônoma).

◦ Formule um plano rigoroso de manutenção preventiva e substitua as peças de desgaste regularmente para evitar problemas antes que eles ocorram.

resumo

Resolver o problema de eficiência das máquinas de corte exige um diagnóstico sistemático e um processo de melhoria.

1. Primeiro, faça medições: comece a registrar o tempo médio atual de substituição de pedidos e os dados de OEE.

2. Em seguida, analise: use a lista de motivos acima para identificar os 2 a 3 principais motivos para sua ineficiência.

3. Finalmente, ação:

◦ Priorizar melhorias administrativas e operacionais de baixo custo (por exemplo, SMED, otimização de agendamento), que geralmente levam a resultados inesperados significativos.

◦ Com base nisso, avalie se são necessários investimentos em tecnologia para resolver gargalos mais profundos nos equipamentos.

A transformação da máquina de corte de um "arrastador de capacidade" em uma "produção eficiente" liberará diretamente o potencial de capacidade de toda a sua fábrica e aumentará significativamente sua competitividade no mercado. Espero que a análise acima possa ser útil para você!